La ricerca di innovazione
Le auto elettriche stanno conoscendo una sempre maggiore popolarità: malgrado il risparmio dovuto all’assenza del motore termico, il peso di tali veicoli è spesso penalizzato dalle batterie che li alimentano. Per tale motivo, i produttori del settore automotive da anni investono in design e processi produttivi che possano portare ad un’ulteriore riduzione della massa dei veicoli.
Un ovvio candidato per una cospicua perdita di peso è il telaio, ovvero lo scheletro che compone la struttura principale della macchina. Nel settore automotive il telaio è da anni tradizionalmente composto da una serie di fusioni che vengono successivamente assemblate tramite l’utilizzo di diversi processi, per giungere alla creazione dell’elemento completo. Ciò comporta una lunga filiera di componenti diversi, una grande lista di fornitori e una complessa linea di assemblaggio con alti costi di produzione e manutenzione.
I semi-telai “One-Piece” e la necessità di processi alternativi
L’ultima e più recente innovazione in questo campo prende una direzione completamente diversa dai procedimenti tradizionali. L’introduzione della pressofusione in alluminio, non solo per componenti di piccole dimensioni che necessitano poi di conseguente assemblaggio, ma direttamente per interi semi-telai di dimensioni più corpose, è infatti un nuovo traguardo della tecnica costruttiva, che sino ad oggi era stato reputato difficilmente raggiungibile. Con tale soluzione gran parte del processo produttivo di assemblaggio descritto in precedenza si rivela superfluo, riducendo notevolmente i costi e la necessità di macchine dedicate.
Un dettaglio importante che emerge come ulteriore conseguenza di questo processo innovativo riguarda la rimozione dei canali di colata in fase di lavorazione del telaio. Il metodo tradizionale prevede l’utilizzo della tranciatura per la separazione di questi ultimi dal corpo principale del pezzo. Ciò era possibile e conveniente date le dimensioni ridotte dei pezzi del telaio, che non richiedevano quindi macchine di tranciatura troppo complicate o troppo grandi. La pressofusione di telai interi produce invece una colata i cui canali si estendono su un’area più elevata, rendendo più costoso e meno flessibile il processo di tranciatura.
Flessibilità e qualità di taglio: una collaborazione importante e una valida soluzione
La SIR (Soluzioni Industriali Robotizzate), da anni leader nella costruzione di celle robotizzate per diversi settori e con una forte presenza nell’automotive, e HYPERTERM, produttore mondiale di generatori al plasma, hanno avviato una collaborazione per l’ottimizzazione di applicazioni di taglio al plasma utilizzando torce movimentate da robot. Il taglio al plasma si è rivelato l’alternativa più conveniente ed efficiente alla tranciatura per la rimozione delle materozze e dei canali di colata nel caso delle fusioni dei telai a pezzo unico, offrendo convenienza, flessibilità e facilità di utilizzo. Qualità che si possono attribuire alle caratteristiche innate dei robot, che assicurano capacità di adattamento a tagli di tipo diverso su componenti differenti, permettendo così un notevole risparmio economico, e alle caratteristiche della torcia al plasma, che assicura consumi e costi più bassi rispetto alle alternative. Essa permette inoltre di ottenere tagli puliti, che necessitano cioè di minori operazioni di rifinitura nei passaggi seguenti. Niente più sostituzioni di stampi-trancia costosi ed ingombranti al cambio lotto, ma una semplice riprogrammazione dei percorsi robot abbinata ad una eventuale registrazione di un supporto di riferimento e sostegno del pezzo. Le due aziende SIR e HYPERTERM collaborano all’ottimizzazione di tali applicazioni, realizzando il taglio di canali di colata di spessore diverso, adeguando le velocità di taglio stesso e raggiungendo livelli di qualità sempre maggiori.
Ne è testimone un’applicazione recentemente sviluppata da SIR per un cliente automotive di grande rilevanza sul mercato. La soluzione è costituita da una linea robotizzata che ha la funzione di effettuare la smaterozzatura di fusioni in alluminio, in particolare di semi-telai anteriori e posteriori mediante torcia al plasma. L’impianto è composto da robot di manipolazione che caricano e scaricano gli elementi su alcune celle di processo: in queste, all’interno di opportune cabine, altri robot effettuano il taglio e l’asportazione delle materozze e dei canali di colata. Il sistema è integrato a valle da celle manuali di sbavatura, che il cliente ha in previsione di robotizzare a breve. Il focus principale dell’applicazione risiede, come detto in precedenza, nell’utilizzo di tecnologie che permettono di ottenere tagli puliti con una flessibilità decisamente superiore rispetto alle soluzioni di taglio tradizionali. Il risultato è una linea i cui robot garantiscono un alto livello di adattabilità alla lavorazione di pezzi di dimensioni e forme diverse, vantando elevata qualità di lavorazione ed altissima efficienza, offrendo quindi una valida soluzione ai numerosi clienti che stanno valutando, con sempre maggiore interesse, questo nuovo processo di fusione e lavorazione del telaio.
